SQP驗廠審核結果分級分成4個等級，分別為： 85分及以上；71-84分；51-70分；50分及以下。SQP審核最高的等級為85分及以上，目前主要有DOLLOR GENERAL(D&G)要求達到此要求；不少國外客戶只要求達到71-84分這個等級就可以接受；甚至有客戶要求達到51分及以上即可。有些時候，工廠可以根據(jù)自身實際情況，持續(xù)改進，逐步達到不同的驗廠等級。

SQP驗廠審核關于風險評估的要求

1.工廠首先應建立風險評估的標準程序要求;

2.風險評估的做法應參考IATF16949的五大工具之一《FMEA潛在失效模式及后果分析》，并形成相應的記錄。

3.工廠的相關負責風險評估的人員應該接受風險評估知識的培訓，了解風險評估的程序要求、具體操作模式、風險的管控要求、風險如何識別等相關知識，并形成培訓記錄。

4.在做SQP驗廠審核風險評估過程中應針對某個類似的一組產(chǎn)品或單個產(chǎn)品進行內(nèi)險評估，形成FMEA記錄;

5.在做SQP驗廠審核風險評估過程中應考虎到原材料的質(zhì)量問題對產(chǎn)品風險產(chǎn)生的影響

6.在做SQP驗廠審核風險評估過程中應考慮到產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝流程，按照生產(chǎn)工藝流程，對每個工序產(chǎn)生的風險進行識別、分析并制定控制方案;

7.在做SQP驗廠審核風險評估過程中應考慮到儲存、交付、搬運過程中產(chǎn)生的質(zhì)量風險;

8.在做SQP驗廠審核風險評估過程中應考慮到化學物品引發(fā)的消防、人身安全、質(zhì)量等產(chǎn)生的風險;

9.在做SQP驗廠審核風險評估過程中應考慮到產(chǎn)品違反法律法規(guī)所引發(fā)的風險;

10.在做SQP驗廠審核風險評估過程中應考慮到機械設備對人身安全產(chǎn)生的事故所引發(fā)的風險;

11.在做SQP驗廠審核風險評估過程中應考慮到產(chǎn)品本身的質(zhì)量潛在風險;

12.對識別的所有風險應明確嚴重度、產(chǎn)生的頻次、可探測度的分數(shù)，并形成風險的系數(shù);

13.對所有的評估出來的風險要制定控制計劃;

14.在所有識別的風險過程中應對嚴重度較高的風險制定糾正預防的措施，使其降低風險的系數(shù)。

SQP驗廠審核對風險評估的要求

1.品質(zhì)手冊(包括質(zhì)量方針，質(zhì)量目標，組織架構圖，工作職責描述，及與品質(zhì)管理體系相關的程序) 

2.內(nèi)審文件(程序文件，計劃，評審報告) 

3.管理評審(程序，議題，報告) 

4.供應商管控文件(供應商評估控制程序/標準，合格供應商明細，供應商評估報告)

5.檢驗標準/指導(包括來料檢驗，制成檢驗及終檢) 

6.作業(yè)指導：所有生產(chǎn)工序的指導

7.文件控制程序(包括記錄文件) 

8.事故定義及報告程序 

9.產(chǎn)品招回程序 

10.改善措施報告(與事故，內(nèi)審及投訴等相關的) 

11.追溯體系的測試記錄 

12.客戶投訴程序及記錄 

13.設備保養(yǎng)文件(保養(yǎng)計劃，保養(yǎng)程序及保養(yǎng)記錄) 

14.監(jiān)控及測量儀器的校驗(計劃，程序文件，記錄) 

15.書面玻璃及利器管控程序和清理安排 

16.蟲害控制文件(專業(yè)蟲害控制人員名單，與外部蟲害控制公司的合同書，蟲害控制記錄等) 

17.工藝流程文件 

18.廢品控制/存儲程序及記錄 

19.全部流程的風險評估計劃及記錄 

20.產(chǎn)品設計及開發(fā)過程中的風險評估記錄 

21.利器控制程序及記錄(如果適用) 

22.不良品控制程序 

23.產(chǎn)品數(shù)量檢查指導

24.合格樣品 

25.不良儀器的管控程序及隔離控制 

26.工廠內(nèi)部的培訓計劃(計劃，程序，記錄)

27.外來物品探測器(比如:每日金屬探測記錄) 

28.斷針控制程序及記錄(如果適用)

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